【綜合報道】金融時報報道，3D列印過去大多應用在產品原型設計，但近日通用電子(GE)、空中巴士母公司EADS及西門子等製造商已開始利用該技術生產零件成品。
西門子將自明年1月起利用3D列印生產燃氣渦輪備用零件，成為全球第一家利用這項技術製造金屬零件成品的業者。
近幾年3D列印技術逐漸成熟，全球有愈來愈多製造商改用3D列印取代傳統開模來製作零件原型，因為3D列印機能輕易在塑膠或金屬材質上印出立體模型，不僅節省模型製作成本，也方便業者修改設計。
西門子看好3D列印加快零件維修與節省成本的優勢，更進一步將這項技術應用在零件成品製造上。據西門子估計，透過3D列印生產的備用零件能將原本費時44周才能完成的渦輪維修作業縮短至4周。
除了西門子之外，通用與EADS也為了節省成本而改用3D列印生產金屬零件。
2016量產燃料噴嘴
通用航太(GE Aviation)預定2016年起將首度以3D列印量產金屬製的燃料噴嘴，供波音公司及空中巴士客機引擎使用。該公司預期這類噴嘴產量將在2020年前達到10萬件。
通用航太表示，3D列印的燃料噴嘴使用壽命是傳統噴嘴的5倍，重量也比傳統噴嘴輕75%。
英國勞斯萊斯也在11月宣布將利用3D列印生產噴射引擎零件。
3D列印顧問公司Wohlers Associates表示，以燃氣渦輪這類重工業機具的金屬零件來講，仍屬西門子創下首例。
然而，在3D列印廣泛應用到製造業生產線之前，仍須克服製程費時、難以量產的問題。
