成果轉化實踐者 稱做10件易萬件難 建量產流程起廠艱

成果轉化實踐者稱做10件易萬件難建量產流程起廠艱

[2024.07.14] 發表

【明報專訊】浸大暫任首席創新總監劉樂庭除負責在大學政策層面推動創科落地，亦是科研成果轉化的實踐者。劉與團隊2020年於理大公布研發了一項檢測技術，及後3年投入大量時間研究，包括建立品質管理系統、生產流程等，終令檢測技術化為商品，現已在本港及大灣區醫療機構應用。劉接受本報專訪時形容「起廠」過程艱辛，困難在「如何能夠將實驗室的小規模，提升到一個將來能夠『賣得到的規模』」，需時一一克服。

需大量研究另建生產系統

劉樂庭是醫療初企新發病毒診斷(香港)有限公司聯合創辦人兼總裁，核心技術始於他帶領團隊早年在理大研發的「全自動快速多重診斷系統」，藉一塊由透明塑料製成的「微流控芯片」，滴上檢測樣本後用儀器分析，約1小時可檢測出42種呼吸道病原體，包括病毒、細菌及真菌，幫助醫生準確診斷病患。

劉樂庭表示，相關診斷系統的prototype(產品原型)早於2020年即3年前已公布，艱辛之處在如何建廠，「例如我做10塊很容易，做1000塊、1萬塊就不行，那怎樣可以將你做10塊的技術，可以成千上萬地生產呢？」因此劉聯同團隊做了大量「轉化研究」，逐步建立生產系統及工藝。他以賽車研發為喻，即使研發了時速可達1000公里的引擎，但仍要有相應的「輪胎」、「車架」配合才可落地行駛；同理，有了產品原型，如何做到量產，就需設計相應的生產配套及流程。

產品合格率嚴一成肥已不行

在成果轉化過程，他認為要提高產品合格率是考驗之一，因醫療產品要求高，舉例如量產1萬件檢測工具，「如當中有9000件得、1000件唔得」，都是不能接受，故他與團隊亦花了不少時間建立品質保證(QA)及品質控制(QC)的流程。目前以他們在大埔的廠房為例，每日產能已可達數千件檢測芯片；而在深圳坪山、香港觀塘及大埔共3個廠房，全已獲ISO 13485醫療器材品質管理系統標準認證。

(創科產業前瞻【系列之二】)